Любой автомобиль, начинает свой путь из прокатного листа метала. Любой автомобиль в "зародыше" выглядит именно так. В том числе, и автомобили Audi. Метал в катушках поставляется в специальный кузовной цех, который называется - цех (секция) прессинга.
Выглядит он так. В нем специальные роботы-прессы, с усилием порядка 1.600 метрических тонн, штампуют различные кузовные детали. Причем, процесс штамповки кузовов Audi - очень уникальный.
С этой штампованной детали начинается автомобиль Audi. Это - днище (пол) кузова, только он "сфоткан" сзади. Сначала, происходит грубая штамповка, и обрезка формы. В результате чего образуется "корытца" и"тоннель" задней карданной передачи в днище. Потом, происходит выштамповка ниши бензобака. Потом, происходят "оттиски" прессом различных каналов для тормознной и топливной системы. Всего - 7 операций.
Последняя, "седьмая" операция, называется - "контроль", где высококвалифицированные механики-инструментальщики (кузовщики) проверяют каждый "сикилиметр" выштампованных частей кузова.
После чего, метал подвергается цинкованию. Полный вес цинка, используемого на полностью гальванизированном каркасе кузова, типа Аudi-80 - приблизительно 5 кг.
Потом, отштампованные панели собираются в контееры, и направляются в следующий кузовной цех - в сварочную секцию.
Вот так начинается сварка штамповки днища кузова к штамповке крыши автомобиля. Все работы выполняются роботами, которые были разработаны инженерами фирмы Audi.
Технология сварки, разработанная инженерами Audi такова, что место сварки никоим образом не портит цинковую защиту кузова. В течении сварочного процесса, цинк тает. И формируется защитное кольцо цинка вокруг места сварки, делая надежную, долгосрочную защиту в это месте.
Роботы могут заполнить места которые физически не подходят для людей. Роботы могут сварить с большой точностью (к одной десятой миллиметра) в отличии от людей. Фирма Аudi ввела специальную сенсорную систему датчиков роботов, проводящих сварку кузовов будущих автомобилей, объединив высокочуствительные фото-сенсоры с лазерным датчиком, что позволяет сварочному роботу переместить свой сварочный аппарат точно по шву под правильным углом, и выполнить точную сварку дуги. Специальный фотосенсор делает запись места, где панели объединяются, и запоминает координаты шва. И в последствии работает по собранным координатам.
Фирма Audi с 1984 года приняла на вооружение "гибкую технологию" пр-ва автомобильных кузовов, чтобы оперативно, в кратчайшие сроки, можно было вносить конструктивные изменения автомобильных кузовов, вызванные изменившимся потребностям клиентов. Подобный принцип хотели ввести на советском автозаводе АЗЛК, это так: к слову.
"Гибкая технология" подразумевает конвеер, где кузова помещаются после сварки на специальные транспортеры, разработанные для этих целей инженерами Audi. Впоследствии, по мере формирования заказа, кузова "обрастают" нужными частями "тела".
В сборочной секции кузовного цеха, фирма Audi использует компьютеры которые проверяют кузова машин на производстве. Каждый кузов подвергается полной проверке. Это выполняется специальными системами: кузов крутиться на специальном столе, чтобы добраться до самых труднодоступных мест, предполагаемая точность +/-0.05мм. Компьютер анализирует все полученный данные. Это помогает выявить брак прежде чем кузов поступит на покраску.
Предварительно, кузов погружают, и потом вращают его в специальную ванну с грунтовкой.
После чего, специальные роботы, разработанные специально инженерами Audi, наносят специальное "невысыхающее" антикоррозионное покрытие на днище кузова.
Теперь кузов красят!
НО: не так, как мы можем видеть у маляров, мастеров СТО по покраске аварийных автомобилей, а по специальной технологии, когда кузов автомобиля присоединяют к источнику электрической энергии с отрицательным потенциалом (кузов масируют), а форсунки роботов-покрасчиков подключены к источнику электрической энергии высокого напряжения с положительным потенциалом (на сопло форсунки подают порядка +1.000 Вольт).
"Ноу-Хау" фирмы Audi
В отдельном цеху, к подрамнику прикручивают мотор, трансмиссию, и подвеску.
Потом, собранный на подрамнике мотор, трансмиссию и подвеске, через нижнюю часть прикручивают к покрашеннму, но еще "голенькому", кузову.
Потом к кузову приклеивают переднее ветровое, и заднее панорамное стекла.
Потом вставляют панель приборов, которую предварительно собрали в специальном цехе и на специальном станке.
Потом салон автомобиля покрывается ковром, и прикручивается кресла.
Пару слов о кресле автомобилей Audi.
Именно фирма Audi положила "зеленый" свет, и дала путевку в жизнь креслам, которые сделаны не из пружинного каркаса, а из специального упругого паралона. Эта технология была изобретена фирмой Audi в 1976 г.
Каждый собранный автомобиль Audi подвергается испытанию на вибростенде на время 7 минут. После чего, происходит детальная проверка качества сборки автомобиля.
Каждый собранный автомобиль Audi подвергается проверке не только на "гидроизоляционный" тест, когда машину подвергают порядка 1 минуты мощному потоку воды по всему периметру кузова, но и обязательным для каждого автомобиля Audi является прохождение акустического теста. Для тестирования уровня шума, микрофон помещается на место, где предположительно находится ухо водителя, и делается запись уровня шума во время моделируемой программы. Частоты анализируются компьютером.
Но последнее слово в проверке качества собранного автомобиля Audi - конечно же, за человеком!
Несмотря на тщательнейшую компьютерную проверку, специалист завода Audi делает заключительную проверку автомобиля, и ставит галочки по каждому пункту на его технологической карте. Он проверяет конечный цвет еще раз и удостоверяется, что все соответствует должным образом.
По материалам фирмы Audi
пиво баварское опять же очень даже гуд 
на старых технологиях...
